気候変動対策

FCV大型トラック

2020年より本田技術研究所との共同開発を開始し、2023年12月から2025年9月まで実施した公道実証走行を通じて、市場導入へ向けたデータの取得、知見の蓄積、技術課題の抽出などを進めてきました。
今後、いすゞ環境長期ビジョン2050に基づきマルチパスウェイで技術開発を進め、地域状況・社会動向に適した商品開発展開の一環としてFCVの開発を進めていきます。

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BEVフルフラット路線バス

2024年5月に国内初のBEVフルフラット路線バス エルガEVを発売しました。
路線バスは、運行ルートや走行距離が比較的定まっていることから、BEVがカーボンニュートラル実現に向けた有力な選択肢のひとつになると考えています。
「エルガEV」は、長年の路線バス開発で培った知見を活かし、フルフラット構造によるバリアフリー性や静粛性を実現しました。
「2025年日本国際博覧会（大阪・関西万博）」の会場アクセス輸送を担うシャトルバスとして採用されました。また、自動運転技術と組み合わせた実証運行にも活用されるなど、次世代公共交通に向けた社会実装が進展しています。

• BEVフルフラット路線バス

北米中型BEV

北米におけるGHG削減のために、いすゞはAccelera by Cumminsのパワートレインを搭載した中型電動トラックの開発を発表しました。カミンズ社といすゞの両社の強みを活かし、お客様のゼロエミッション達成をサポートしていきます。

• 北米中型電動プロトタイプトラック

EVision Cycle Concept（商用車バッテリー交換式EVコンセプト）

カーボンニュートラルの新たな選択肢として、いすゞはバッテリー交換式ソリューションの検討開発を行っています。車両とバッテリーの分離運用により、さまざまな社会課題の解決が期待できます。2025年度には国内での客先実証およびタイ現地法人での社内実証を開始し、実運行におけるバッテリー交換式の有用性を確認するとともに、得られた知見を車両やバッテリーステーションの開発へ活かしていきます。

バッテリーステーション

輸送方法の見直し

いすゞグループでは、製品・部品の輸送ルートの見直しや最適化を継続的に進めており、グループ間の共同輸送などを通じて、輸送に伴うCO₂排出量の削減に取り組んでいます。
これまでは販売店・修理工場の休業日を考慮した部品配送センターからの配送便の調整、また一般道を使用していた藤沢地区から栃木地区への配送往復便の全線を高速道路利用へ変更などを実施し、燃費向上とCO₂排出量削減を実現しました。
2025年度からは対象範囲を拡大し、他社や部品メーカーとも協業しながら、さらなる環境負荷低減と輸送効率向上に取り組んでいます。
生産拠点への部品補充便では、従来、毎週月曜日から金曜日まで10t車2台体制で運行していました。1台は往復運行、もう1台は往路のみの運行でしたが、他社との共同配送開始に伴い、フルトレーラー1台による往復運行へ変更しました。本取り組みでは、他社部品との混載により積載効率を向上させ、輸送便数および燃料使用量の削減を図りました。改善前は、10t車2台の運行により、1運行日当たりの延べ走行距離が1,380kmでしたが、改善後はフルトレーラー1台による往復運行へ見直したことで、920kmまで短縮しました。
その結果、年間228便の運行削減と、年間約26KLの燃料使用量削減を実現し、輸送に伴うCO₂排出量削減にもつなげています。
また、部品メーカーからの引き取り物流では、従来1日9便を運行していましたが、便ごとの荷量や運行時間に偏りがあり、輸送効率の低下が課題となっていました。そこで、2025年度に積荷配分や運行内容の最適化を実施し、共同便の運行体制を見直しました。
これにより、便数削減と積載率向上を推進し、便数は1日9便から7便へ削減しました。年間では488便の削減を実現するとともに、走行距離を1日あたり2,826kmから2,198kmへ短縮し、年間約15万3,000kmの削減につなげました。さらに、トラック内の平均積載率は約60%から約80%へ向上し、輸送効率を大幅に改善しました。
これら施策により、ドライバーからも積載率の平準化や作業負荷の軽減等の評価も得られており、物流効率の向上だけでなく、運行品質の改善にもつながっています。
配送拠点である倉庫内においても、環境負荷低減に取り組んでいます。軽油を燃料とするディーゼルフォークリフトから電動フォークリフトへの切り替えを進めており、2030年度までにディーゼルフォークリフトゼロを目標に活動しています。また、2024年度からは、栃木エリアの倉庫内照明を人感センサー付きLED照明へ更新し、無人時には自動で消灯する仕組みを導入しました。その結果、CO₂排出量を削減するとともに、職場環境の改善にもつながりました。
今後も、他社との連携を強化し、輸送ルートや共同物流のさらなる最適化、混載輸送の拡大を通じて、環境負荷低減と安定的な物流体制の両立を図りながら、持続可能な物流の実現に取り組んでいきます。

物流拠点でのクリーンエネルギーへの転換

2025年に開催された大阪・関西万博関連のEVバス補修部品供給にも携わったいすゞグループの物流拠点では、いすゞグループの「2030環境ロードマップ」に掲げる、事業活動における2030年までのCO₂排出量（Scope 1+2）の2013年度比50%削減目標の達成に向け、実効性のある施策を検討していました。
一方で、多くの拠点が賃貸物件であることから、太陽光発電パネルのような大規模設備の導入には制約がありました。そこで、再生可能エネルギー由来電力の活用について検討を開始しました。
再エネ電力への切り替えにより、一部拠点ではコスト増加も見込まれましたが、会議体ではSDGsやLNOB（Leave No One Behind：誰1人取り残さない）の観点から議論を重ねました。その結果、拠点間・部署間の垣根を越え、物流拠点全体での最適化を優先することで、脱炭素化に向けた取り組みを推進しました。
これにより、9拠点において、物流拠点全体の電力使用量の70%にあたる年間約620万kWh相当を、再生可能エネルギー由来の電力へ切り替えました。本取り組みは、環境負荷低減に加え、従業員の環境意識向上にもつながっており、環境配慮への姿勢を社内外へ発信しようとする動きも広がっています。
また、再生可能エネルギー活用の一環として、モータープール（車両の一時保管場所）においても、省エネと環境配慮を踏まえた拠点整備を進めています。まず、水銀灯からLED照明への切り替えを行い、全モータープールへの導入を完了しました。さらに、昼間に太陽光発電で蓄えた電力を夜間に活用するソーラーライトを順次設置しています。モータープールは、工場や倉庫と比較して電力使用量が少ないことから、LED照明に加えてソーラーライトを併用することで、拠点特性に応じた電力使用量の抑制を図っています。
今後も、環境負荷の低減と、安全で働きやすい職場環境の両立を目指していきます。

コンテナラウンドユースの拡大

いすゞグループでは物流分野全体でカーボンニュートラル活動を実施しており、栃木、藤沢、横浜港、上尾の各エリアで、輸入用コンテナから貨物を取り出した後、空になったコンテナを輸出用コンテナとして再利用するコンテナラウンドユース（CRU）に取り組んでいます。
栃木エリアでは、従来、栃木工場で梱包するノックダウン（KD）部品の輸出に使用する空コンテナを横浜港まで引き取りに行っていました。現在は、船会社が指定する栃木工場近隣の内陸デポにおいて、他社が輸入貨物を取り出した後のコンテナを引き取り、KD部品の輸出用コンテナとして再利用しています。
藤沢エリアでは、他社との協業により、輸入貨物を取り出した後のコンテナを横浜港へ返却せず、藤沢工場近隣のいすゞグループ倉庫へ輸送し、KD部品の輸出用コンテナとして再利用するCRUを実施しています。
2025年度は新たに船会社1社とCRUに関する契約を締結しました。本取り組みでは、他社の輸入貨物の荷下ろし後に発生する空コンテナを港へ返却せず、KD部品の輸出貨物用コンテナとして再利用しています。これにより、年間24本の空コンテナ輸送を削減しました。
これまでのCRU活動は、日本物流団体連合会より高く評価され、協業他社とともに、2022年度から2024年度まで3年連続で物流環境大賞「特別賞」を受賞しました。
今後も、グループ内外の関係各社との連携を強化しながら、CRUのさらなる拡大と輸送効率の向上を図り、安定的な物流体制の構築とCO₂排出量削減を両立することで、持続可能な物流の実現とカーボンニュートラルへの貢献を目指していきます。

CRU KD出荷コンテナ内外

バイオマス資材の導入拡大

いすゞグループでは、海外組立工場向けKD出荷の包装資材にバイオマス資材を導入しています。バイオマス資材は、再生可能な植物由来原料を活用することで、石油由来資源の使用量削減に加え、ライフサイクル全体でのCO₂排出量抑制にも寄与する資材として活用を進めています。
2017年度から、年間約900万枚と最も使用量の多いA4サイズのポリ袋について、石油由来製品からバイオマス資材への切り替えを開始しました。その後、他サイズへの展開を進め、2023年度には全10サイズのポリ袋をバイオマス資材へ切り替えています。
また、気泡緩衝材についても、2022年度から全16サイズを対象に、バイオ原料を約15%配合したバイオマス資材への切り替えを実施しています。
さらに2025年度には、バイオマス資材導入の5種類目の取り組みとして、発泡シートを対象に、バイオ原料を10%配合した製品への切り替えを実施しました。導入にあたっては、資材メーカーから提供された物性データをもとに、品質面・作業面・安全面への影響を確認し、従来品と同等の性能を有すると判断したことから、年間約76万枚（重量換算約35t）を使用する発泡シート9品番へ適用しました。
今後も、包装資材における植物由来原料の活用を拡大し、環境負荷の低減と脱炭素社会の実現に貢献していきます。

外部倉庫機能の集約による物流効率化

いすゞグループでは、物流効率化を通じた環境負荷低減を推進しています。
タイの泰国いすゞ自動車（IMCT）サムロン工場では、工場再編に伴い、外部倉庫を含む部品保管・供給機能を車体組立工程近傍へ集約しました。これにより、部品輸送距離の短縮と搬送効率の向上を実現し、物流プロセス全体の最適化を図りました。
その結果、物流に伴う燃料使用量を削減し、年間で軽油を約153KL、LPガスを約53tの削減を達成するなど、輸送に伴う環境負荷の低減に貢献しています。