- サステナビリティTOP
- 環境
- 資源循環推進
資源循環推進
基本的な考え方
私たちの暮らしや社会、企業活動は多くの資源によって支えられています。一方で、限りある資源を循環的に活用する社会への転換が求められています。そのため、製品や資源を有効活用しながら、環境負荷低減と持続可能な成長の両立を目指す「サーキュラーエコノミー（循環経済）」の重要性が高まっています。
いすゞグループは、「いすゞ環境長期ビジョン2050」に掲げる「廃棄物・廃棄車両の再資源化率100%」に向けた活動を推進します。
活動においては、グループ共通の考え方として、「事業の中で資源や製品を循環し、物質をなるべく長く使うことで価値を最大化する経済モデル」をサーキュラーエコノミーと定義しました。対象範囲は、事業活動や製品・サービスに加え、原材料や副資材などの「物質」とし、エネルギーに関する取り組みは、カーボンニュートラル領域として区別しました。
さらに、設計、生産、流通、利用、回収、リサイクルまでの各段階で資源を有効的・循環的に活用するための考え方を整理し、概念図を作成しました。
今後もグループ内外との協働を通じて、サーキュラーエコノミーの実現を目指していきます。
| いすゞ環境長期 ビジョン2050 |
2030環境ロードマップ | |
|---|---|---|
| Aspiration | 2030チャレンジ | グローバルアクション |
廃棄物・廃棄車両の |
|
|
本図は、資源を循環利用することで、枯渇資源の投入削減を目指す考え方を示しています。
いすゞグループでは、製品を長く使っていただくことも重要と考えているため、リマニ※・リペアをはじめとする取り組みを推進しています。
- ※リマニ：再生産（Remanufacturing）のこと。使用済み製品を回収した後、分解、部品交換などを経て新品同様の製品とすること
取り組み
資源の削減
梱包・包装資材の削減：リターナブルラックの導入拡大
いすゞグループでは、物流全体における環境負荷を低減する活動の一環として、グループ内で行う梱包出荷から海外工場における廃棄までを考慮した、環境負荷の少ない梱包資材の導入拡大を推進しています。中でも繰り返し利用可能な全仕向地共通のリターナブルラックの導入は2017年から推進しており、国内外の工場間部品輸送などに順次展開・拡大しています。リターナブルラックの導入拡大により、海外の組立工場で廃材となっていた、ノックダウン（KD）部品の梱包用ワンウェイラックの使用を削減することができました。
従来は木製でワンウェイであったキャブ用ラックも鉄製のリターナブルラックへ変更することで、廃棄時の釘抜きなどの木材解体作業が不要となり、作業時の安全性も向上しています。
また、2021年度からは完成キャブをコンテナに積載する際に発生する上部空間を活用するため、キャブ用ラックの下に入る部品用リターナブルラックを開発しました。これにより、段積みによるコンテナ内充填率が向上しました。アクスルなどの大物部品や他のコンテナを使用して出荷していた部品をこの部品用リターナブルラックに搭載することにより、40ftコンテナを年間約300本分削減でき、省資源化のみならず、輸送における温室効果ガス（GHG）の低減にもつながっています。
2019年度には、単体重量が従来⽐33%減の軽量型リターナブルラックやコンテナ内の充填率を上げるための⾼さ違いの2種類のラックも開発し、2023年度には主要仕向国への展開が完了しました。また、2024年度から新型モデル車対応キャブ用リターナブルラックの開発を進め、2025年度より追加導入しました。これにより、2025年度に使用したリターナブルラックは累計16万2,000枚となりました。
今後も、環境負荷の低減と物流効率の向上を目指し、リターナブル資材の有効活用を推進していきます。
部品用リターナブルラック（ブルー）
梱包・包装資材の削減：ストレッチフィルム・段ボール・帳票類の削減拡大
いすゞグループでは、資源循環活動の一環として、国内拠点間の搬送に使用する資材の削減にも取り組んでいます。いすゞロジスティクスでは、国内の2拠点間で包装された資材を搬送する際には、2段式の台車を使用しており、屋外作業が発生することを考慮して、台車の上から雨避けカバーを設置しています。
従来は、雨避けカバー内の包装された部品の荷崩れや落下を防ぐため、カバーの上からストレッチフィルムを巻いて固定していました。しかし、搬送後にはそのストレッチフィルムを廃棄しており、廃棄物の発生が課題となっていました。
また、高さ50cm、重量2kgのストレッチフィルムを持ち上げながら、2段式台車に2周巻き付ける作業は作業者への負担が大きく、腰痛や転倒につながるリスクもありました。
そこで、2024年10月より、ストレッチフィルムから繰り返し使用可能なラッシングベルトへ変更しました。これにより、作業面では軽量なラッシングベルトを2本巻くだけで固定できるようになり、作業負荷が軽減されました。品質面においても、台車からの包装された資材のこぼれ落ち防止につながっています。この取り組みにより、ストレッチフィルムの廃棄量を年間約5t削減するとともに、作業効率の改善にもつながりました。
2025年度から物流の生産拠点では使用済みストレッチフィルムのループリサイクルにも取り組みました。使用後のストレッチフィルムを分別し、再利用に適している透明で汚れていないストレッチフィルムのみを資材メーカーへ引き渡しています。これをメーカーで再生原材料に加工し、「同じ用途・同じ製品の材料」として製品化しています。これにより、排出していたストレッチフィルムの内、年間約51tをループリサイクルへ移行し、CO2排出量の削減に加え、原材料の使用削減にも貢献しています。
また、ストレッチフィルムに加え、2025年度からは全国の部品配送センターにおいて、リサイクル処理が可能な廃棄物処理業者への見直しを行いました。これにより、これまで一般ごみとして処理されていた段ボールなどの紙類、約88tをリサイクルすることができました。
さらに、全国の部品配送センターへの補充部品については、これまで指示伝票の上に、別途行き先帳票を貼付していましたが、指示伝票自体を行き先別にカラー化することで行き先帳票が不要となり、年間約5万枚の印刷物の削減につながりました。これらの取り組みにより、2025年度は補給部品にかかわる業務全体で前年度比約10%、年間17万枚弱の印刷物削減を達成しました。
今後も、廃棄物削減と資源循環の両立を図ることで、環境負荷を低減していきます。
梱包・包装資材の削減：プラスチック固定材から段ボール固定材への切り替え
いすゞグループでは、持続可能な社会の実現に向け、日々、環境に配慮した梱包方法を検討しています。
2024年度には、初のEV車のノックダウン（KD）生産に伴い、いすゞロジスティクスでは車両コンセプトに合わせた環境配慮型梱包資材の開発・採用を本格的に開始しました。
従来、梱包仕様を設計する際、部品の固定材には石油化学由来のプラスチック発泡材を主に使用していました。しかし、EV車の車両コンセプトに合わせ、石油化学由来の梱包資材を削減するため、日本国内で95%以上がリサイクルされている段ボールを用いた固定材の採用にチーム全体で取り組みました。
段ボール固定材は発泡材と性質が大きく異なり、従来にはない新たな発想と工夫が必要でしたが、試作を繰り返すことで、着実に採用を拡大しています。また、ノウハウの蓄積や技術力の向上に加え、環境に対する意識改革にもつながりました。
品質、コスト、作業性、運用などクリアすべき課題は多くありましたが、資材メーカーや関係部署と連携し、2024年6月よりEV車のラジエターを含む8部品に段ボール固定材を導入しました。これにより、プラスチック発泡材を年間308kg削減することができました。
2025年度は、積層段ボールに加え、ハニカム段ボールや組立式段ボール固定材など、多様な環境配慮型梱包資材の導入検討を推進しました。コストと作業性の両立を重視し、試行錯誤を重ねた結果、段ボール固定材3件の導入につなげることができました。
さらに、これまで適用が難しかった大型部品分野にも取り組みを拡大し、排気系後処理装置（DPD）を対象に、資材メーカーと共同で大型段ボール固定材の開発を進めています。
今後も、環境に配慮した設計を取り入れ、梱包分野における環境負荷低減に貢献していきます。
段ボール固定材を使用した部品包装
水資源の有効活用
いすゞの事業活動では車両製造、工場の維持管理、排水処理など、さまざまな場面で大量の水を使用しています。
限りある水資源を保全するため、工程使用水や排水処理水の再利用、使用量低減などに取り組んでいます。
製品・部品の再利用
リマニユニットを活用したメンテナンスリース
いすゞでは、短期間で高稼働運行したリースアップ車に対し、いすゞのリマニ技術によって、再利用可能なエンジンやトランスミッションなどの主要部品を新品同等に機能回復させ再生した車両（以下「リマニユニット車」）を、再度メンテナンスリースで提供しています。
大型トラック“GIGA type-Re”に加え、お客様からのご要望にお応えし、2025年3月より中型トラック“FORWARD type-Re”の提供も開始しました。これにより、幹線輸送から中距離・地域配送まで、より幅広い輸送用途においてリマニユニット車を活用いただける体制を整えています。
リマニユニット車の機能回復にあたっては、高度純正整備「PREISM」を活用して車両のコンディションを把握し、交換が必要な部品のデータを検出したうえで実施しています。車両ごとの稼働状況や整備履歴を踏まえた点検・整備を行うことで、再生車両であってもお客様に安心してお使いいただける品質の確保に努めています。PREISMは、車両から送信されるコンディションデータをもとに、予兆・予防整備や休車時間の短縮につなげるサービスです。
部品を再利用することで資源の循環利用に貢献するだけでなく、新車と比較して製造時のCO2排出量を、大型トラックでは約76t/台※1、中型トラックでは約28t/台※2削減することが可能で、GHG削減にもつながります。
2025年度は、既存車型での導入実績を踏まえ、地域販売会社と連携しながら、お客様の使用条件や整備履歴、車両状態を確認し、リマニユニット車として再生・提供可能な車両の把握に取り組みました。また、メンテナンスリースでの再提供に加え、リマニユニット車の再販などの活用方法も視野に入れ、より多くのお客様に循環型車両をご活用いただくための検討を進めています。
今後は、これまでの導入実績や知見を活かし、お客様からご要望をいただいているトラクタヘッドや冷蔵冷凍車といった他の車型・架装物への対応拡大を進めていきます。車両本体だけでなく、架装物や使用用途に応じた再生・整備のあり方を検討し、販売会社、整備拠点、お客様と連携しながら、リマニユニット車の活用機会を広げていきます。
いすゞは、リマニユニット車のメンテナンスリースを通じて、お客様の車両稼働を支えながら、資源投入量の低減、製造時CO2排出量の削減、車両価値の長期活用を推進し、循環型ビジネスの拡大に取り組んでいきます。
- ※15年間で約100万km走行した大型トラック「ギガ」にて算出
- ※25年間で約70万km走⾏した中型トラック「フォワード」にて算出
リビルトの推進
いすゞグループでは、使用済みのエンジンや部品を回収し、分解・洗浄・検査を行ったうえで、必要な部品を新品に交換し、再び製品としてよみがえらせる「リビルト」に取り組んでいます。
こうして製造されたリビルト製品は、新品と同等の品質基準に基づく検査を実施し、いすゞ純正リビルト・リユース部品「E-PARTS」として販売しています。
いすゞエンジン製造北海道では、エンジンやトランスミッションなどのリビルトを通じて、資源使用量や製造時のエネルギー削減を推進しています。また、製品や部品の情報を適切に管理することで、品質の維持・向上や、安心して使用いただける仕組みづくりにも取り組んでいます。
今後も、リビルト事業を通じて得られた知見を製品開発や品質向上に活かし、より高い製品価値の提供を目指していきます。
廃棄物の再資源化
自動車リサイクルへの対応
いすゞは、2005年1月の自動車リサイクル法施行以来、使用済み自動車から発生するフロン類、エアバッグ類、ASR※の3品目について、適正な回収・リサイクルに継続して取り組んでいます。
また、リチウムイオン電池については、2018年12月より自動車再資源化協力機構の回収スキームを活用し、適切な回収・処理を実施しています。2025年度は26台を処理しました。
これらの取り組みを通じて、いすゞは使用済み自動車の適正処理に努めています。
さらに、再生材活用に関する日本自動車工業会の自主目標についても、いすゞは乗用車向け目標の達成に向けた取り組みを推進しています。
- ※ASR：Automobile Shredder Residue（自動車シュレッダーダスト）の略